La Fábrica, en su totalidad, es propiedad de API movilidad, S.A., asentada sobre unos terrenos de 15.837 m2 de superficie, con 7.500 m2, construidos, divididos en seis naves principales de fabricación con zonas secundarias de almacenaje más un edificio de oficinas independiente.
En dichas instalaciones se ejecutan todos los procesos de fabricación partiendo de la materia prima original, hasta su elaboración final, no dependiendo de talleres auxiliares ni de subcontratistas.
La superficie de esta sección es de 2.000 m2, y es en ella donde comienza el proceso de fabricación. Aquí se reciben las materias primas, consistentes en chapa galvanizada, lamas de aluminio, tubos de diversas medidas, perfiles laminados de acero o extrusionados de aluminio, etc…, y se les da la forma y dimensiones definitivas.
Las operaciones de esta fase serían:
Se dispone en esta sección de una nave de 1200 m2 dividida en dos seminaves independientes, una para fabricación de estructuras de acero y la otra para estructuras de aluminio. Aquí se fabrican pórticos y banderolas de acero y aluminio, así como todo tipo de barandillas, vallas de contención de peatones, soportes especiales, etc.
El proceso de fabricación de estructuras es integral:
La superficie ocupada por esta sección es de 600 m2.La maquinaria aquí instalada es una cadena cerrada por la que circulan las piezas a pintar que discurren por distintas fases.
En la primera fase es el preparado de las superficies a pintar mediante un lavado – desengrase – secado .
La segunda fase es el proceso de pintado de piezas propiamente dicho en tres cabinas debidamente presurizadas y aisladas del exterior, con el fin de evitar contaminaciones de polvo, variaciones de temperatura inapropiadas, etc.
La tercera fase es la de curado de las pinturas aplicadas. Para ello, las piezas, al salir de la cabina nº 3 entran en un SAS donde las piezas deben permanecer unos 10 minutos. Después se introducen en el horno de curado donde la pintura realiza su polimerizado.
Una vez que han salido del horno, las piezas han completado una vuelta completa en la cadena, se descuelgan de la misma y ha terminado el proceso en la sección de pintura.
Esta sección tiene una superficie de 1100 m2 y es en donde se realiza la serigrafía, impresión y aplicación de las láminas retrorreflectantes a las señales y carteles.
El corte de las láminas reflexivas se lleva a cabo mediante ordenadores donde se realiza el diseño de textos y logotipos, los cuales mandan órdenes a dos mesas planas de corte de gran formato y extraordinaria precisión.
También se dispone de dos plotter de impresión digital sobre vinilos, uno de los cuales está homologado para la impresión directa de láminas retrorreflectantes.
Así mismo en la sección de aplicación hay instaladas dos máquinas laminadoras diseñadas para el enfondado de lamas de los grandes carteles de carreteras dónde se controla la velocidad, la temperatura y la presión de aplicación de las láminas, todos ellos de acuerdo con las especificaciones del fabricante de láminas.
Para la aplicación de láminas sobre las señales se realiza mediante 3 laminadoras de control numérico donde se controlan los parámetros de velocidad, temperatura y presión de aplicación de las láminas, todos ellos de acuerdo con las especificaciones del fabricante de láminas.
En esta sección se encuentra la zona de serigrafía, donde se dispone de una máquina de serigrafía semiautomática y más de 500 pantallas distintas con toda la simbología de señalización. La serigrafía se puede realizar sobre láminas reflexivas mediante tintas transparentes especialmente concebidas para señalización o también se puede realizar directamente sobre las señales con tintas opacas.
Esta sección está ubicada en una nave de 300 m2 y las actividades que en ella se realizan están orientadas hacia el desarrollo y colocación de dispositivos electrónicos a los soportes de las señales convencionales de acero o aluminio.
Asimismo también se dispone de un departamento de ingeniería electrónica capaz de desarrollar todo tipo de proyectos electrónicos relacionados con la señalización a medida del cliente.
Los trabajos aquí desarrollados suponen el ciclo completo de fabricación de estos productos: el cálculo y diseño de la electrónica, la fabricación del soporte de los focos, la inserción de la electrónica en el soporte y la colocación en obra.
El Control de Calidad comienza sobre todas las materias primas que provienen del exterior exigiendo a nuestros proveedores una calidad máxima en todo lo que nos sirven.
Asimismo hay establecidos una serie de controles y ensayos durante la fabricación como son el control del mecanizado de la chapa en cuanto a su forma y dimensiones, calidad del galvanizado, durabilidad de las pinturas con distintos factores influyentes, control de la retrorreflexión de las láminas y su aplicación, etc…
La superficie que ocupa la presente sección es de 700 m2, y en ella se realiza el embalaje, almacenaje y carga de productos.
En una primera fase las señales o carteles se identifican y se les coloca la etiqueta del fabricante, fecha de fabricación y marcas de calidad. Posteriormente todos los productos son embalados mediante una máquina automática con plásticos retráctiles y se paletizan quedando perfectamente protegidas para su posterior carga y transporte.
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